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電鍍加工過程中酸性銅鍍浴之故障及原因

電鍍加工過程中酸性銅鍍浴之故障及原因

酸性銅鍍浴之故障及原因

1.燒灼在高電流密度區(qū)：

銅含量太少有機物污染，溫度太低氯離子太少，攪拌不夠

2.失去光澤：

光澤劑太少溫度太高，有機物污染銅含量太少，低氯離子濃度

3.精糙鍍層：

固體粒子污染陽極銅品質(zhì)不佳，陽極袋氯離子含量不足

4.：

有機物污染氯離子太少，陽極袋腐爛

5.電流太低：

有機物污染氯含量太多，硫酸含量不夠電流密度太小，添加劑不足溫度過高

6.陽極極化作用：

錫、金污染氯含量太多，溫度太低硫酸含量過多，陽極銅品質(zhì)不好硫酸銅含量不足

添加劑包括光澤劑，鍍鎳加工廠，穩(wěn)定劑，鍍鎳哪家好，柔軟劑，不銹鋼鍍鎳，潤濕劑，低區(qū)走位劑等。光澤劑又分為主光澤劑，載體光亮劑和輔助光澤劑等。對于同一主鹽體系，使用不同廠商制作的添加劑，所得鍍層在質(zhì)量上有很大差別?？傮w而言歐美和日本等發(fā)達國家的添加劑好，馬鞍山鍍鎳，臺灣次之，大陸產(chǎn)的相對而言比前兩類都遜色。

主鹽與具體某一廠商的添加劑的聯(lián)合決定了使用的鍍液的整體性能。優(yōu)良的添加劑能彌補主鹽某些性能的不足。如優(yōu)良的氯化物鍍鋅添加劑與氯化物主鹽配合得到的鍍液深鍍能力比許多化鍍鋅鍍液的深度能力好 。

超聲波清洗在電鍍前工藝應(yīng)用

產(chǎn)品電鍍前處理工藝非常重要，一般的傳統(tǒng)工藝使用酸液對工件進行處理，對環(huán)境污染較重，工作環(huán)境較差，同時，至大的弊端是結(jié)構(gòu)復(fù)雜零件酸洗除銹后的殘酸很難沖洗干凈。工件電鍍后，時間不長，沿著夾縫出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象，破壞電鍍層表面，嚴(yán)重影響產(chǎn)品外觀和內(nèi)在質(zhì)量。超聲波清洗技術(shù)應(yīng)用到電鍍前處理后，不僅能使物體表面和縫隙中的污垢迅速剝落，而且電鍍件噴涂層牢固不會返銹。

利用超聲波在液體中產(chǎn)生的空化效應(yīng)，可以清洗掉工件表面沾附的油污，配合適當(dāng)?shù)那逑磩?，可以迅速地對工件表面實現(xiàn)高清潔度的處理。

電鍍工藝，對工件表面清潔度要求較高，而超聲波清洗技術(shù)是能達到此要求的理想技術(shù)。利用超聲波清洗技術(shù)，可以替代溶劑清洗油污；可以替代電解除油；可以替代強酸浸蝕去除碳鋼及低合金鋼表面的鐵銹及氧化皮。

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