+20`C時總的電阻值	1
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10%蒸余物殘?zhí)?/th>	1
10-24目	1
105℃揮發(fā)物	1
105℃揮發(fā)物含量	太原注塑模具
180°彎頭中心至中心尺寸	456gy6554
34rer	56r4r
1PPS輸出精度	45rfty
1檔	54354e
1速回轉扭矩	e343r4r4
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20-40目	e32
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120Hz技術	45t54546
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    東莞市昱卓精密塑膠制品有限公司075523012758成立十幾年來一直專注于雙色注塑模具，06年初公司**對雙色模具有了提前規(guī)劃。以高薪聘請模具部長與模具設計部長，兩位都是雙色模具行業(yè)內(nèi)的始創(chuàng)者。

 

10年來公司整體實力有了質的飛躍，現(xiàn)我司擁有雙色注塑機共19臺，其中250噸或以上的10臺，100噸以下的7臺；單色注塑機共25臺，其中250噸或以上的10臺，180噸以下的11臺。公司深知品質為生存之本，所以會對銅公，模仁等做全程三次元檢測。因為專注，所以專業(yè)。

 

現(xiàn)昱卓公司能為客戶提供的服務有：

一、單雙色模具設計與開發(fā)。

二、單雙色模具注塑。

三、三涂三烤全自動噴油線。

四、組裝包裝。

聯(lián)系人：楊經(jīng)理

電話：13823126669

地址：東莞市大嶺山鎮(zhèn)大嶺村縱隊路93號

電話：400-8167-528

固話：0755-23012758

QQ：2975107904

網(wǎng)址：www.yuzhuo88.com

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冷作模具鋼的鍛造

 
    鍛造對于冷作模具的組織影響，主要是提高材料的致密度和均勻性，以及形成合理的流線分布，尤其是通過鍛造改善碳化物的不均勻性，這對于高碳高合金鋼以及具有類似鑄態(tài)組織的鋼種顯示出十分重要的意義。從鍛造性能上來說，鋼結硬質合金是較難改鍛的材料，因此，下面介紹這兩類材料的鍛造(改鍛)工藝。
    1.高碳高合金鋼的鍛造
    高碳高合金鋼導熱性差，塑性低，變形抗力大，鍛造溫度范圍窄(2000C左右)，所以，在鍛造的加熱和冷卻過程中產(chǎn)生內(nèi)應力的傾向性較大，難于變形，易于過熱，易于鍛裂。必須遵循以下工藝操作要點:
    1)鍛造加熱和冷卻要以緩慢而均勻的速度進行。對于尺寸較大的坯料需進行預熱，然后再進行加熱。加熱時要經(jīng)常翻動，使溫度均勻，以減少內(nèi)應力，鍛后在干砂內(nèi)冷卻。
    2)嚴格控制鍛造溫度范圍，低于終鍛溫度時必須立即返爐，溫度回升后再鍛時應減輕錘擊，并力爭一火鍛成，終鍛溫度不要高于10000C，以免鍛后晶粒粗化。
    3)鍛造時，所用工具的圓角半徑應大些，表面要光潔并進行預熱，錘頭與錘砧應預熱至200一3000C.
    4)錘擊操作應掌握“二輕一重”和“兩均勻(各部溫度均勻、變形均勻)”的操作要領，以減少內(nèi)應力。為確保做到“兩均勻”，鍛件應經(jīng)常翻動和送進，壓下量要適中，不要在同一部位重復變形。
    5)鍛件要盡量避免沖孔和擴孔，必須沖擴孔時，沖頭錐度不宜過大?？撞荒芤淮螞_透需經(jīng)中間加熱后從反面將孔沖通。
    控制高碳高合金鋼的鍛造質量，還要注意鍛造方法的選擇。一般來說，對于較小鍛件，或心部質量要求不很高的模具鍛件，如沖頭、滾絲模、圓剪刀等可采用軸向反復徽拔;對于工作部位在心部的某些模具鍛件，如冷徽凹模，可以采用徑向反復徽拔;對于內(nèi)部及外部質量要求很高的鍛件，如冷沖模、拉深?？刹捎檬只瞻魏腿蚧瞻?。徽拔的次數(shù)取決于碳化物不均勻的級別和對碳化物不均勻度級別的要求，一般每徽拔三次可提高1一2級。反復徽拔時的總鍛造比是各次鍛造比之和，總鍛造比一般選取8一10，反復嫩拔時的每次鍛造比應為2左右，不宜太大。
    為了使鍛造深透，鍛錘噸位應選擇得當。噸位過小，變形只在表面進行，鍛坯心部質量得不到改善。噸位過大，打擊過重，容易鍛裂。鍛造高合金鋼時，鍛錘噸位的選擇可參考表2-44。鍛造低合金工具鋼或碳素工具鋼時，鍛件的尺寸或重量可加大一倍。
    2.鋼結硬質合金的鍛造
    燒結成形后的鋼結硬質合金坯料，在鍛造前需進行球化退火，以消除殘留應力，獲得球狀珠光體，便于鍛造的進行。應將退過火的鍛坯上的尖角和棱角磨成圓角。
   
    鍛造加熱速度不宜過快，保溫時間不宜過長，坯料應在爐中經(jīng)常翻動，確保加熱均勻。
    鋼結硬質合金坯料加熱后，需經(jīng)適當預冷，待其溫度降低大約500C后開始鍛造。變形量不宜過大，鍛造比一般大于2，注意采用“二輕一重”的操作要領。終鍛溫度控制在9000C為宜。
鋼結硬質合金鍛造的**1一3火，一般是進行鍬粗和拔長。拔長宜盡量在V形鐵砧或胎模中進行。待鍛透后再逐步改變坯料的形狀和尺寸。

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