一秒鐘，能做什么？

“能產(chǎn)出百萬顆晶瑩剔透的樹脂顆粒，達到99.999%均勻一致美觀，技術難度非常大。”8月15日，大連重工裝備集團下屬大連橡膠塑料機械有限公司（簡稱大橡塑）生產(chǎn)車間里，一臺35萬噸/年大型擠壓造粒機組正準備運往國外。站在機組核心部件旁，副總工程師何桂紅介紹，公司成功突破石化裝備關鍵技術壁壘，并不斷創(chuàng)新，從2010年至今，已生產(chǎn)40臺套大造粒機組，實現(xiàn)核心技術自主可控。

大造粒機組是大型乙烯成套技術裝備中的核心設備，但因工藝流程復雜，配套性強，設計、制造和操作難度大，過去只有3家國外企業(yè)能生產(chǎn)，我國只能靠進口。

為實現(xiàn)烯烴產(chǎn)業(yè)關鍵裝備自主可控，大橡塑經(jīng)過三代人不懈奮斗，先后攻克混煉、切粒、長周期穩(wěn)定運行等技術難題，于2008年成功研制出20萬噸/年大型混煉擠壓造粒機組，并在燕山石化公司投入使用。大橡塑也因此躋身世界第四家、國內(nèi)唯一的大造粒機組供應商。今年3月，大橡塑被工業(yè)和信息化部認定為第八批制造業(yè)單項冠軍示范企業(yè)。

攻克技術壁壘，大橡塑憑什么？

深厚的技術底蘊。大橡塑始建于1907年，是我國橡塑機械行業(yè)歷史最悠久，研究和制造能力最強的企業(yè)之一，被譽為中國“橡塑機械搖籃”，誕生于此的中國第一臺套橡塑裝備就達百余項。在何桂紅看來，百年積淀，是底氣所在。

然而，技術家底雖厚，持續(xù)創(chuàng)新卻不容易。面對激烈的市場競爭，大橡塑訂單一度減少，成本壓力卻不斷加大，面臨經(jīng)營困難。

“以往一款產(chǎn)品開發(fā)出來，足夠在市場上銷售好幾年，但隨著個性化需求不斷涌現(xiàn)，快速響應才能贏得市場?！惫究偨?jīng)理楊宥人坦言，市場倒逼下，唯有全力開發(fā)新技術、新產(chǎn)品。為此，大橡塑聚焦“卡脖子”難題，將研發(fā)費用從每年的兩三千萬元提高到現(xiàn)在的七八千萬元。

研發(fā)，關鍵靠人。

“公司對技術人員的科技獎勵不僅體現(xiàn)在新產(chǎn)品開發(fā)上，還體現(xiàn)在市場銷售中?！睏铄度苏f，公司科技項目銷售合同生效或推廣應用后，技術人員可按產(chǎn)品毛利潤的一定比例提獎，針對不同項目獎勵期限最長達5年。有效激勵不僅引來有用人才，也讓企業(yè)研發(fā)熱情持續(xù)高漲，成為不斷創(chuàng)新的不竭動力。

近年來，大橡塑在大造粒機組研發(fā)方面擁有核心有效專利32件，先后研發(fā)出國內(nèi)首臺套年產(chǎn)35萬噸聚丙烯擠壓造粒機組等高端產(chǎn)品。其間，還成功為國內(nèi)百余臺進口大造粒機組提供關鍵零部件的國產(chǎn)化替代和檢維修服務，使我國石化行業(yè)徹底擺脫了國外企業(yè)在備件價格和供應周期上的制約。

“機組由幾萬個零部件組成，費用昂貴，技術壟斷時價格高達1900萬美元。”何桂紅直言，國產(chǎn)化后，不僅價格下來了，生產(chǎn)周期也由過去24個月至36個月縮短到12個月。

“以前，轉子的加工時間要2160小時，現(xiàn)在只用432小時?！痹诖笙鹚艿拇笮蜕a(chǎn)車間里，擺放著大造粒機組的核心部件左右轉子，磨床班班長張淑軍介紹，5年間的6次技術改造讓效率提升了400%。

技術上持續(xù)突破，換來產(chǎn)品迭代升級。不久前，大橡塑中標獨山子石化塔里木120萬噸/年二期乙烯項目年產(chǎn)45萬噸聚乙烯聚丙烯擠壓造粒機組，再次填補國內(nèi)空白。

“從20萬噸、35萬噸到45萬噸、50萬噸，并非簡單的數(shù)字變化。就像普通火車與高鐵，技術水平完全不同。”何桂紅解釋說。作為乙烯工程中最后一個實現(xiàn)國產(chǎn)化的設備，大造粒機組長周期穩(wěn)定運行對整個乙烯項目的成功投用至關重要?！耙坏┩Ｏ聛?，造成的損失將達幾億元甚至更多，所以，生產(chǎn)上必須精益求精。”

大橡塑大造粒機組的成功研制，讓國內(nèi)企業(yè)奪回了石化核心裝備定價主動權，為我國節(jié)約外匯近10億美元，協(xié)同上下游裝備累計實現(xiàn)產(chǎn)值上千億元。

“未來，我們不僅要做裝備、做國際一流橡膠石化高端裝備綜合服務提供商，還要向產(chǎn)業(yè)鏈下游延伸，做高附加值產(chǎn)品?！睏铄度吮硎?，去年企業(yè)實現(xiàn)產(chǎn)值20.8億元，今年正向30億元目標挺進！

（遼寧日報記者 孔愛群）