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水泥回轉(zhuǎn)窯在實際生產(chǎn)中，每當中控員增加生料喂料量時，豎式預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯結(jié)皮嚴重，篦冷機內(nèi)結(jié)料柱，熟料質(zhì)量大幅下降。在處理料柱時，因篦床上的物料厚度增大，造成篦床和活動梁損壞，致使篦床漏料，篦床下的拉鏈機負荷加大，廣東回轉(zhuǎn)窯密封，拉鏈機拉斷。與此同時，窯尾時常出現(xiàn)吐灰現(xiàn)象，喂料量越大，吐灰越嚴重，嚴重污染窯尾現(xiàn)場環(huán)境，并對窯尾電纜安全構(gòu)成威脅。這一現(xiàn)象的原因是由于大修時對土建施工計劃不完善，沒有明確土建質(zhì)量監(jiān)管內(nèi)容和責(zé)任人，造成C3和C2頂部、窯尾密封以及分解爐膨脹倉等處出現(xiàn)漏風(fēng)現(xiàn)象，系統(tǒng)壓力上升。因在大修時對計量和熱工儀表進行了校驗，中控員對這些儀表大修前后誤差的變化沒有引起足夠的重視，未建立新的平衡，造成用煤不合理，窯內(nèi)飛砂大，系統(tǒng)溫度上不去，限制了喂料量。由于錨固件選擇錯誤，造成窯尾煙室斜坡的澆注料平面比設(shè)計高出100mm。在增加喂料量時，C3下料管容易被堵死，加上下料室板澆注尺寸錯誤，造成窯內(nèi)通風(fēng)受阻，導(dǎo)致結(jié)后窯圈嚴重，窯尾頻繁吐料。了解了發(fā)生原因，問題的解決就輕松了。回轉(zhuǎn)窯密封采用三層特殊的耐高溫、抗磨損的半柔性材料組合而成，其中包括耐磨部分、耐高溫碳硅鎳復(fù)合板、保護板，具有柔性強、硬度適中、磨耗低、耐高溫等優(yōu)點，可以隨回轉(zhuǎn)窯的運動而變形；
回轉(zhuǎn)窯可以分為水泥窯、冶金化工窯和石灰窯。窯頭窯尾密封能有用減少廢氣量主要是應(yīng)控制整個系統(tǒng)的空氣過剩系數(shù)，減少系統(tǒng)漏風(fēng)?；剞D(zhuǎn)窯密封理論上過?？諝饷吭黾?%，噸熟料標煤耗進步約1kg/t·cl。因而要嚴格控制過?？諝饬?，堅持預(yù)熱器出口O2在2%-4%之間。系統(tǒng)總的通風(fēng)量合理，才能使預(yù)熱器出口溫度堅持在較低，防止熱量的不必要糟蹋。在保證燃燒用風(fēng)的基礎(chǔ)上，回轉(zhuǎn)窯窯頭密封，要盡量減少系統(tǒng)漏風(fēng)，系統(tǒng)漏風(fēng)會大大增加燃燒煤耗。窯頭窯尾密封裝置對環(huán)境保護能有用防止窯尾的漏風(fēng)、漏料現(xiàn)象，然后進步回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)值和質(zhì)量，迷宮密封回轉(zhuǎn)窯，下降能耗，改進水泥廠的出產(chǎn)環(huán)境。回轉(zhuǎn)窯密封的節(jié)能降耗在活性石灰回轉(zhuǎn)窯密封體系中，預(yù)熱設(shè)備經(jīng)過不斷的開展，預(yù)熱也在不斷提高，經(jīng)過預(yù)熱的石灰在回轉(zhuǎn)窯密封內(nèi)完結(jié)煅燒石灰的進程，窯內(nèi)的強化煅燒能提高石灰的活性度，縮短物料在窯內(nèi)的停留時間，也能起到節(jié)能的，經(jīng)過對回轉(zhuǎn)窯密封的進一步規(guī)劃，減輕設(shè)備重量，然后可以減輕工作負荷，節(jié)省電耗?；剞D(zhuǎn)窯密封在預(yù)熱器出口煙氣熱能的回收和使用對節(jié)能降耗有著重要的左右，針對豎式預(yù)熱器出口煙氣熱能的回收使用，換熱器在活性石灰中得到應(yīng)用，它不僅可以提高焚燒燃料的溫度，還能起到節(jié)能降耗的，因而主張在活性石灰回轉(zhuǎn)窯密封項目中怎設(shè)換熱器。
回轉(zhuǎn)窯密封裝置的結(jié)構(gòu)形式很多，按照實現(xiàn)密封所用的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)不同，大致可分為疊片式密封、端面摩擦片式密封和石墨塊式密封。在回轉(zhuǎn)窯設(shè)備煅燒的過程中，要求空氣量、燃料量和物料量三者之間保持一定的比例關(guān)系，回轉(zhuǎn)窯雙柔式密封，所以對窯尾密封要求十分嚴格。水泥回轉(zhuǎn)窯大修中的窯頭、窯尾密封技術(shù)改造，以及具有節(jié)能性和技術(shù)性的密封結(jié)構(gòu)和材料、防止物料外漏、節(jié)能降耗等特點。 回轉(zhuǎn)窯是在負壓下運行的。一般而言，熱端負壓約為20Pa～30Pa，冷端負壓約為250Pa～300Pa。
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